国内炼油厂克劳斯硫回收成型工艺装置较早是干法钢带制块装置，后来改为干法钢带造粒装置，现在改为湿法造粒装置。前两者因干法制造，120-155℃液硫暴露在空气中，大量挥发的二氧化硫和硫化氢及气化硫弥漫车间，导致操作车间污染物浓度和气味增加，厂家为了临时降低车间污染物浓度，接入引风系统将污染气体直接排入车间外没有经过处理的烟囱，这是有违环保执行标准的。

而后者的湿法造粒装置存在以下问题：

1、现有湿法造粒装置投资太大，四层的操作平台，上下困难，造成操作不便，且自控及监控工艺落后，一旦有故障，操作工不能及时到位，到位后不能快速撤离，存在安全隐患。  

2、液硫布料器简单粗糙、不合理，容易堵塞、出废料，严重时会造成停工。  

3、液硫布料设备产生的气化硫、多硫化氢、二氧化硫污染、及设备腐蚀问题没有很好的解决。  

4、布料室存在安全隐患，如果引风设施发生事故停机，将造成布料室正压，有可能会发生布料室闪爆或多硫化氢、二氧化硫、气化硫泄露。  

5、引出的风要做净化达标处理，不能向大气排放。  

6、成品硫磺的含水量大于2%，不容易销售，为不合格产品。  

为解决以上问题，我们对此装置做如下优化和改造：  

采用不同工艺的湿法造粒新装置，只用四台设备即可解决问题，只需地面布置，不用搭建二层以上操作平台，设备占地面积小。这四台设备为：布料设备，传送设备，造粒设备，废气废水处理设备。此装置不但解决了污染、安全、操作困难、堵塞等问题；此装置操作费用低，工艺简捷、方便、成熟、安全、可靠；此新的湿法造粒投资是原湿法造粒投资的三分之一；此装置所造出的硫粒为以后的深加工产品创造了更好更便利的条件。